신도리코의 발자취를 함께 되돌아보는 [Start, New Sindoh] 아홉번째 시간입니다. 신도의 사업 부문은 국내 사무기기 시장 점유율 1위의 오랜 전통을 기반으로 글로벌 시장에 도전하는 오피스솔루션 및 컨슈머 프로슈머, 인더스트리 제품을 아우르는 3D프린터 분야로 나뉘는데요. 오늘은 새로운 시대를 준비하는 선도기업, 신도리코의 핵심 역량 중 기술력과 생산 역량에 대해서 살펴보겠습니다.

 

Technology

 

혁신의 시작

 

‘기적은 없다, 기술이 있을 뿐’이라는 기업광고 문구처럼 지난 60년동안 신도는 국내 최고의 오피스솔루션 프로바이더(provider)로 성장해왔고 이제 3D의 날개를 펼치고 있습니다. 글로벌 신도를 위해서는 제품 디자인, 기구설계, 전문성, 어플리케이션 소프트웨어 플랫폼 구축, 그리고 재료 부문의 경쟁력이 필수이고, 요소기술을 새로운 응용기술로 만들어가는 신도의 연구개발 부문은 미래를 열어가는 ‘기술정신’에 기반하고 있습니다.

 

 

Technology Spirit

 

1975년 국내 최초 보통용지 복사기, 1981년 국내 최초 팩시밀리를 선보이며 신도의 개발 능력을 입증해 왔습니다. 1982년 서울 본사 내에 기술연구소를 마련했고 1988년에는 기술연구소 증축과 연구인력을 대폭적으로 증원하기도 했습니다. 1980년대 후반 팩시밀리 분야에서 독자적인 영역을 구축했고 1991년에는 자체 개발 복사기 FT1000을 선보였습니다.

 

 

신도가 1990년대 최고의 히트작인 NT2040과 NT4000 시리즈 개발에 성공하며 그 성과는 더욱 뚜렷해졌습니다. 개발명 IBIS와 J기였던 두 제품은 신도가 세계적인 경쟁력을 갖고 있음을 보여줬습니다. 종이걸림 자동제거 기술은 세계에서도 유례를 찾아보기 어려울 정도였습니다. 기술 연구소 건물 준공과 함께 R&D 부문 발달에 큰 분수령이 된 계기는 3D CAD 도입이었습니다. 개인용 컴퓨터 시대에 맞게 PC에서 구동되는 솔리드웍스 3D 캐드를 도입해 일대 전기를 맞았습니다, 1980년대 도입했던 2D 캐드로는 전체를 한 눈에 볼 수 없었던 작업이 3D 캐드 도입으로 빠르고 세밀하게 가능해진 것입니다.

 

개발 환경 개선과 함께 신도의 도전은 계속됐습니다. 1977년 국내 최초의 디지털복사기 시그마가 개발된 것이 대표적입니다. 디지털 기기를 개발한 신도의 풍부한 기술 노하우는 이후 러시안시리즈에서 꽃피워 대규모 디지털 비즈니스의 밑거름이 됐습니다. 2014년 신도는 2D 기술을 기반으로 3D 기술 개발에 착수했습니다. 신도가 첫 양산한 3D 프린터 3DWOX DP200은 컨슈머용 FFF 3D 프린터의 표준이 되었습니다. 여세를 몰아 SLA 방식과 SLS 방식의 3D 프린터 개발도 성공해 내며 과거의 표준을 탈피해 새로운 요구사항, 시장 상황에 잘 대응하는 조직으로 거듭나게 되었습니다. 이건우 기술고문(전 서울대 공과대학 학장)은 신도의 연구 개발을 응원하며 더 많은 도전을 당부하기도 했습니다.

 

“1980년대부터 신도의 기술 고문으로 재직하며 2D 분야에서 수 많은 도전을 성공시키는 과정을 지켜보았습니다. 특히, 개발 내용을 양산 제품까지 연결시키는 능력은 신도의 큰 자산이고 3D 부문에서도 큰 도움이 될 것입니다. 공학은 실패를 거울 삼는 능력이 경쟁력입니다. 3D 분야에서 더 많이 경험하며 새로운 패러다임을 만드는 개발을 진행해야 합니다.”

 

Core Competence

 

1980년대 세렌드럼(Selen Drum), 1990년대 OPC드럼(Organic Photo Conductor) 생산에 성공하며 복사기 핵심부품 분야에서 앞서간 신도는 소모품 기술에서도 큰 성과를 냈습니다. 신도 기술로 개발한 SRR 방식은 AR Auto Refine 방식과 폐 토너 리사이클 방식의 장점을 접목시킨 세계 최초의 현상 방식입니다.

 

그리고 드럼 유닛에 RF 시스템을 개발해 지분 및 이물과 함께 응집된 폐토너를 필터링하고 지분이 없는 토너만 재생시키면서 고화질 화상을 유지시키고 친환경성을 높였습니다.이외에도 저온 정착 토너를 개발하는 등 부품과 소모품에 있어 글로벌 환경 기준을 만족시켜 나갔습니다.

 

소모품은 2가지로 나뉘는데 2성분 방식에서는 토너의 입자 크기를 줄여서 보다 세밀한 Dot구현으로 화상 품질을 높이고, 각각의 토너에 최적화된 소입경 및 장수명 캐리어를 개발해 CPP(Cost Per Page)를 개선했습니다. 1성분 방식에서는 토너 탱크 부와 드럼/현상 기구부를 분리하는 방식을 개발, 토너 탱크 부만을 사용자가 분리할 수 있도록 함으로써 CPP를 저감해 시장 경쟁력을 높였습니다. 첨단 정착 기술의 적용으로 환경 및 에너지 규격을 실시간 대응했으며 급지, 지반송 및 정착기술의 최적화를 통해 50PPM이상 급의 고속 제품개발에 성공하는 발판을 만들었습니다. 또한 LSU(Laser Scanning Unit), LED Array 를 사용한 드럼 노광 기술, 정음화 인쇄기술, Fan/Main Motor의 최적화 제어기술에서 독자적인 영역을 구축했습니다.

 

원고 공급장치인 ADF와 용지배출장치인 피니셔에서도 신도는 글로벌 경쟁력을 확보하고 있습니다. ADF에서는 Paper Path Simulation으로 최적화된 고속 용지 반송 기술 및 특허를 갖고 있는 원고 독취 기술을 통해 분당 107매 처리 제품을 양산시켰고, 수출시장에서 증명된 피니셔 부문은 2001년 설계위탁 계약 후 분당 100매급의 피니셔로 세계 최고 자리에 올라 섰습니다. 개발의 결정체는 신제품입니다. 오너십 제품개발 과정은 문제를 풀고 난관을 헤쳐가는 과정의 연속이었습니다.

 

독자적인 제품 구동 소프트웨어를 갖추는 건 기술력의 완성을 의미합니다. 소프트웨어 전문기업인 Marvell의 SOC chip을 사용한 독자 콘트롤러와 펌웨어를 탑재한 플랫폼은 글로벌 디자인 신기종 개발의 버팀목이 되었습니다. 신도의 기술고문 홍성수 교수(서울대 공과대학)가 글로벌 신도로 향하는 극적인 개발 일화 중 하나로 회상하는 내용도 이 점입니다. MFP용 자체 콘트롤러를 설계하여 전체 시스템을 제어할 수 있는 신도 고유의 소프트웨어 플랫폼이 구축된 것입니다. 신도는 MFP용 고속SoC(System on Chip)를 적용해 고사양 MFP용 자체 플랫폼을 개발했고 이를 3D 프린터로 전개하여 명실공히 신도 고유의 2D&3D 전문 플랫폼을 갖추게 되었습니다.

 

 

하드웨어 플랫폼 개발을 통해 eMMC, SSD 등 최신 저장장치, 고속 DDR메모리, LVDS 및 MIP-DSI 등 디스플레이, Giga Bit Ethernet 및 USB 3.0 등 다양한 인터페이스 설계 등 고속 콘트롤러 설계 기술력을 확보할 수 있었고, 기존의 엔진 제어보드 설계기술과 결합되어 일체형 콤팩트 PCB 설계가 가능해졌습니다. 소프트웨어는 최신 IT제품에 주로 사용되는 오픈 소스 플랫폼인 Linux OS를 채용해 신도 고유의 아키텍쳐 속에서 BSP와 MiddleWare 계층을 개발하고 플랫폼을 완성했습니다. 이는 최신 IT기술들을 제품에 빠르게 적용하는 계기가 되었습니다. 플랫폼 내 에서 개발된 다양한 어플리케이션들을 탑재하면서 제품의 경쟁력을 높였고, 다양한 네트워크 프로토콜 지원으로 여러 사용환경을 만족시킬 수 있었습니다. 또한 다양한 Encryption기술, IPSec, SSL/TLS, SNMP v3등 IT장비의 보안 기술들을 사용해 국제공인 보안인증 규격인 CC인증까지 취득함으로써 제품의 보안성까지 크게 높일 수 있었습니다.

 

GUI 소프트웨어 운용 플랫폼으로는 WebBrowser, FrameWork로 QT, BootStrap, JQuery를 사용해 HTML5 및 JAVA Script 기반의 다양한 Web 기술을 활용한 최신 GUI기법 대응 및 IoT관련 기술이 진행 중입니다. 또한 Cloud Print & Monitor, 음성인식 AI 연동, Solutions, TTS 등 IoT기술들을 제품에 탑재할 수 있었습니다. 특히, IoT기술의 트렌드는 Web Protocol 기반 기술을 사용하고 있는 바, 최신 IoT기술의 발전에 따라 새로운 기술들을 누구보다 빠르게 적용할 중심이 되고 있습니다. 이러한 최신 IT기술의 빠른 적용이 가능한 신도의 소프트웨어 플랫폼은 AI, IoT등의 미래환경 기술이 주도하는 4차 산업혁명에서도 통용되는 힘입니다.

 

신도의 기술이 응집된 오너십 기종들은 2010년대를 열며A4 프린터, A4/A3 MFP를 시장에 출시한 것을 시작으로, 2016년 A3 MFP인 주니퍼 Juniper 라는 신기종 개발까지 지속적으로 이어졌습니다.

 

 

이와 함께 세계적으로 계속 심화되어 가고 있는 BAM, Enegy Star 등 여러 환경 규제들을 만족해 가면서 중간 전사 방식을 채용한 A3 컬러 MFP 기종 개발에 성공, 컬러 시대를 열었습니다. 한편, 이 시기에 거시적 안목의 기술관리 시스템도 만들어졌습니다. 2012년 6월 오픈한 기술연구소 PLM(Product Lifecycle Management,제품수명주기관리)은 신도의 기술 노하우가 체계적으로 쌓이는 시작점이 되었습니다. 대외적으로는 ISO 규정을 만족시키며 품질관리에 대한 신뢰를 쌓았고 대내적으로는 설계 데이터의 축적을 통한 데이터 베이스 구축과 업무효율 향상, 기술개발 프로세스 구축, 핵심기술의 선행 개발과 다양한 산학협력사업으로 효과가 나타났습니다.

 

Design Led

 

더 큰 미래를 위해 신도가 찾아낸 전략 포인트는 디자인이었습니다. 탠저린은 1989년 마틴 다비셔 대표가 창업한 세계적인 디자인 전문회사로 시대를 바꾼 아이폰 디자인 주역인 애플의 수석디자이너 조나단 아이브를 배출한 것으로도 유명합니다. 마틴 대표는 ‘보이지 않는 디자인이 진짜 디자인’이라는 지론을 폈습니다. 특히, ‘디자인은 문화 장벽을 넘는 언어’라는 그의 말은 글로벌로 나아가고자 하는 신도에게 큰 영감을 주었습니다. 2008년 가을, 탠저린 디자인이 적용된 첫 제품들을 ‘글로벌 디자인 1기 신기종’으로 명명했습니다. 개발 과정은 녹록치 않았지만 큰 진보의 연속이었습니다. 2년이 넘는 기간 동안 기구적인 설계 완성도를 높이기 위한 다각적 노력이 진행됐고 신도 설계자들의 경험이 디자인 전문가들의 제안과 결합되면서 창의적인 결과들이 도출되었습니다.

 

2011년 4월 마침내 A4프린터 A400시리즈 ABBA와 그 위에 스캐너를 얹은 A4 MFP M400시리즈 OAK가 탄생했습니다. 신제품 발표 기자간담회는 성황을 이뤘습니다. 개발 부서장들이 관련 기술 및 솔루션을 설명하고, 디자인 콘셉트 소개를 위해 마틴 대표가 직접 마이크를 잡았습니다. 언론은 ‘사무기기는 오피스 오브제’라는 신도의 제품 철학과 디자인 방향에 공감하며 앞다투어 이를 소개하기도 했습니다.

 

 

 

많은 개발기간을 소요해 2012년 선보인 N700시리즈는 전에 없던 새로운 개념의 A3 MFP였습니다. A3솔루션을 통해 최소한의 제품사이즈에서 A3출력이 가능하고 신도 스타일의 GUI도 선보이기도 했습니다. 무엇보다도 글로벌 디자인 1기 신기종들의 제품 디자인은 여타 다른 프린터와 복합기와 차별화 된 개성과 품위를 지녔습니다. 이어서 글로벌 디자인 2기 제품들은 디자인 DNA를 유지하면서 보다 진일보했습니다. 특히, A4 MFP M610시리즈 Pinetree는 기존에 전혀 없던 터널형 배지대와 좌우대칭 설계, 투핑거 UI 디자인으로 시대를 앞서갔습니다.

 

신도는 제품디자인에 대한 적극적인 노력과 변화에 대한 강한 의지 속에 A3 MFP 제품디자인 체계도 완성했습니다. 2104년과 2015년에 나온 N410/N610시리즈 Juniper C/S 는 신도의 디자인을 한단계 높인 제품이었습니다.

 

 

신도의 제품디자인 DNA는 2D에서 3D로 이어졌습니다. 3DWOX DP200은 당시 주류였던 오픈형 FFF방식을 벗어나 고급화된 밀폐형으로 디자인되었고, 곧 FFF의 표준이 됐습니다. 출력 장면을 자세히 볼 수 있도록 정면과 윗면을 투명하게 만들고 출력을 실시간 모니터링하도록 내장카메라도 달았습니다. 그 결과 FFF의 새로운 표준이 됐습니다. 글로벌 디자인 1기와 2기 신기종을 연상케하는 DP200의 측면 기울기는 제품사이즈가 보다 커지고 기능도 추가된 3DWOX 1X/2X에도 반영됐습니다.

 

2019년 출시된 Stand Alone 방식의 3DWOX 7X은 제품디자인에 있어 산업용 영역에서도 차별화 요소를 만들 수 있다는 방향성을 보여줬습니다. 뒤이어 출시된 SLA 방식인 Sindoh A1/A1+는 3D프린터 제품디자인의 고급화라는 평가를 받았습니다. 이로써 탠저린은 제품 외장 디자인뿐 아니라 GUI 디자인도 함께 만들며, 신도의 디자인 DNA를 구축했습니다.

 

3D Expert

 

IT 컨설팅 전문업체 가트너는 2014년 3D프린팅 기술을 미래의 10대 전략기술 중 하나로 선정했습니다. 그 이후에도 3년 연속 3D프린팅 관련 기술을 상위에 포진시키는 등 해당 기술을 미래의 유망한 선도 기술로서 예측했습니다. 3D 프린팅 기술은 적층제조라고도 불리는 기술입니다. 원래 목적이었던 시제품 제작을 넘어, 최근에는 소량 다품종의 커스텀 제품을 생산하는 부분까지 영역을 확장하고 있습니다. 향후에도 3D 프린팅 기술은 다양한 ICT기술, AI, IoT, Cloud 등과의 융합을 통해 제조 분야에서 기존 산업의 패러다임을 바꿀 핵심기술로 평가받고 있습니다. 2D 분야에서 A3 솔루션 개발에 큰 도움을 주었던 기술고문 조남익 교수(서울대 공과대학)는 딥러닝으로 신도가 3D 테크놀로지의 경쟁력을 높일 수 있다고도 말합니다.

 

신도의 첫 3D 도전은 용융수지 압출 적층 조형(FFF) 방식이었습니다. 신도만의 기술을 적용하고 탠저린 협업 속에 디자인을 고급화한 신도 최초의 3D 프린터 3DWOX DP200이 탄생한 것입니다. 5-Inch Full Color Touch Screen채용, Auto Loading Cartridge 및 Bed Leveling을 통해 사용자 편의성을 극대화시켰으며 카메라 내장을 통한 Web Monitoring 기능 및 다양한 Connectivity 제공으로 제품 차별화에 성공했습니다.

 

3DWOX는 2D 시장을 석권했던 디지웍스의 기억을 떠올리게 하는 3D 브랜드였습니다. 3DWOX의 이름을 달고 FFF 방식 3D프린터 개발은 계속 됐습니다. 세계 특허를 가진 실리콘 베드와 그를 진화시킨 히팅 플렉서블 베드, Cloud Printing, Voice Guidance, AI스피커 연결 등 기술은 꾸준히 업그레이드됐으며 글로벌 유수 메이커와의 협업 속에 브랜드 파워를 지속적으로 강화시킬 수 있었습니다. 신도는 출력물의 크기와 재질을 계속 발전시키며 3DWOX 1/1X/2X/7X로 제품 라인업을 다양화했습니다. 2020년에는 1m가 넘는 조형 사이즈의 산업용 FFF 방식의 3D프린터 개발에 성공하여 대규모 산업현장에서 생산설비로 활용되고 있습니다.

 

광경화 수지에 자외선 광을 노출해 경화하는 방식인 광경화성 수지 조형(SLA) 방식은 그 다음 목표였습니다. 신도는 2D광학에서 사용되는 F-theta Lens Laser Unit과 Image Compensation Algorithm을 세계 최초로 데스크톱용 SLA제품에 적용했습니다. 이러한 구성으로 대형 사이즈의 초정밀 출력물을 생성하는 획기적인 기술을 개발해내 산업용으로도 손색이 없는 기술을 완성했습니다.

 

대형출력을 연속으로 진행하도록 하기 위하여 1리터 레진 카트리지를 장착하고 Auto Pumping System을 갖추었습니다. Laser Diode 온도를 체크하여 일정온도 이상이 될 경우 강제적으로 온도를 낮춰 Laser의 광파워가 낮아지지 않도록 유지시키는 Peltier 온도제어 기술과 Chamber 내에서 조형이 가장 잘되고 완성도가 높은 온도로 제어할 수 있는 Auto Temperature Control System은 온도 조건이 다양한 세계 어느 곳에서도 동일한 출력품질을 보증합니다.

 

 

이런 기술을 이용해 2019년 Sindoh A1/A1+가 출시됐으며 신규 레진 개발과 상용테스트가 이후로도 꾸준히 진행되고 있습니다. 이를 통해 덴탈, 보석류, 툴(Tools), 메디컬 등 다양한 산업 분야에서 신도 제품의 활용도가 증가하고 있습니다.

 

산업용 비전에 맞추어 2019년부터는 본격적으로 선택적 레이저 소결(SLS) 조형방식개발을 시작했습니다. SLS 방식은 고용량의 CO2레이저를 PA 등 다양한 플라스틱 파우더에 선택적으로 쏘아, 닿는 부위를 소결시키는 방식으로 Dual Laser를 사용해 생산성을 높일 수 있었습니다. 그리고 Build Cylinder를 기계 본체에서 빼내어 조형물 취출 용이 및 기계 가동시간 효율적 관리, Recoater에 벨로우즈를 장착하여 기밀성 및 내구성 확보, Calibration Process의 획기적 단축 및 Crash Prevention빌드 실패율을 타사 대비 절반 수준으로 낮추는 효과도 있었습니다. 게다가 IR Heater를 정밀하게 제어하고, Pyrometer를 이용한 Close loop Monitoring System 연동으로 Build Surface Temperature Flatness를 확보해 조형물의 퀄리티를 높였으며, 플라스틱 분말의 Recycle Rate를 타사의 2배 이상으로 증가시켰기 때문에 산업용 제품으로 경쟁력이 충분히 갖출 수 있었습니다. 또한 이 방식은 금속 분말을 녹이는 SLM(Selective Laser Melting, 선택적 레이저 용융) 방식과 재료만 다를 뿐 원리는 흡사해 장래성이 높다는 특징도 있습니다.

 

3D 산업은 프린터 플랫폼의 고도화, 기술의 확산 속도가 빨라 오픈 이노베이션을 통한 글로벌 협업이 필수적입니다. 신도는 다쏘시스템과 협업으로 클라우드 기반의 3D 모델링 프로그램인 ‘Apps for Kids’ 개발과 함께 별도 슬라이싱이 필요 없는 출력 기능을 선보였습니다. FFF에서는 산업용 고속3D프린터 3DWOX 30X와 50X를 개발하여 글로벌 스포츠 브랜드와의 협업으로 Wisdom 3D 통합관리시스템을 탑재했고 다수의 3D프린터 장비 운영의 효율 향상 및 다양한 Component를 개발하여 현장에 적용하고 있습니다. 아울러 SLA 레진 분야에서도 제품에 최적화된 소모품을 개발하고 있습니다. 신도가 갖고 있는 강점을 최대한 활용하는 글로벌 협업은 새로운 신도를 향한 큰 여정입니다.

 

Manufacturing

 

Quality is our Value! Quality is our Credit! Quality is our Life!

 

제조기업의 경쟁력은 생산현장에서 확보됩니다. 서울에서 시작하여 아산, 칭다오, 하노이 로 생산거점이 늘어나면서 신도의 생산 역량은 더욱 높아지고, 강화됐습니다. 품질, 원가, 납기라는 QCD의 기본 경쟁력부터 스마트팩토리를 표방하는 첨단 IoT시스템의 적용까지 신도의 생산 부문의 원천에는 지난 60년간 고객을 만족시킨 노하우가 있습니다. 품 질을 향한 그들의 자부심은 ‘Quality is our Value, Quality is our Credit, Quality is our Life’라는 슬로건에서도 그대로 보여집니다.

 

 

QC and MRP

 

1970년 초반까지 우리나라 생산현장에서 품질관리나 납기준수, 원가절감 같은 개념은 찾아볼 수 없었습니다. 신도는 성수동공장을 준공한 직후 가장 먼저 생산 효율성을 높이기 위한 QC(Quality Control) 활동을 현장에 도입했습니다. 작업지시서와 내외부문서, 주문지 등 각종 서류의 표준화를 우선 실시했고 일정한 품질 수준을 유지하기 위한 검사, 제조, 표준 프로세스도 만들고, 업무의 표준과 프로세스를 명문화한 업무 매뉴얼도 제작했습니다. 매뉴얼에는 품질·창고·자재·제품·원가 등 각종 생산에 필요한 관리 요소가 망라되었으며 인재양성까지 포함했습니다.

 

불량이 발생되면 매뉴얼의 표준과 프로세스를 대조해 작업내용을 점검했고 자연스럽게 불량의 원인 규명과 대책이 뒤따랐습니다. 왜 불량품이 생겼는지 확인하고 대책을 수립하는 과정이 반복되면서 품질관리는 점차 시스템화 되었고 매뉴얼의 부족한 점을 보완하는 과정도 신도의 품질관리 수준을 향상시키는 좋은 밑거름이 되었습니다. 이런 품질관리 활동을 통해 자연스럽게 품질 수준이 높아졌고 훗날 수출 과정에서도 까다로운 해외 바이어의 품질과 납기 요구를 맞출 수 있는 힘이 되었습니다. 개선제안제도도 이때 도입했습니다. 누구든 제품, 현장, 업무개선 아이디어를 제시할 수 있었고 매월 우수제안자를 선정하여 시상했습니다. 해외여행이 자유롭지 않았던 시절, 우수제안자에겐 해외연수 기회를 주는 파격적 포상도 시행해 전 직원이 업무개선을 생활화하는 계기가 되었습니다.

 

생산방식에 큰 변화가 생긴 것은 아산공장이 본격적으로 가동된 직후였습니다. 아산공장은 생산공정을 새롭게 개발하고 개선하는 과정에서 생산라인을 점차 첨단화·자동화했습니다. 서울공장 내 소터공장도 신도 생산관리 변화의 중요한 이정표였습니다. 수출을 위한 선진 생산시스템을 도입했으며, 대량생산 체제로 구축되면서 신도 최초로 MRP(Material Requirement Planning) 전산시스템을 도입했습니다. MRP를 기반으로 BOM, PO발주, 부품납입, 재고관리, 공정투입, 조립완성에 이르는 과정을 일목요연하게 관리하면서 부품의 정량, 정품, 정시 발주와 정시점 입고를 바탕으로 계획적인 생산이 가능해졌습다. 소터공장 가동으로 협력업체와 품질개선을 위한 협력체계도 구축했습니다. 이어 미국의 UL마크에 캐나다의 CSA, 영국의 BSI, 독일의 TUV까지 품질안전 규격을 획득해 수출의 경쟁력을 마련했습니다.

 

서울본사 리노베이션과 아산 신조립동 준공으로 사람과 물류의 동선이 고려된 대규모의 효율적 공장이 탄생했습니다. 청정한 공기 공급을 위한 제조라인의 공조시스템과 정확한 부품 공급을 위한 자동창고를 활용한 물류시스템은 쾌적한 환경, 효율적 생산을 가능케 했습니다. 특히 아산은 비탈진 지형을 활용해 1층에서 부품이 입고되고 2층에서 제품이 출하되는 효율적인 물류 동선을 구현했습니다. 출력물의 화상에 가장 큰 영향을 끼치는 먼지 관리를 위해 생산현장의 청결에도 만전을 기했습니다.

 

Moving Square

 

 

아산공장은 여타 어셈블리 공장에서 많이 사용하는 컨베이어벨트 라인 이외에도 무빙스퀘어 방식을 자체 개발해 생산성을 높였습니다. 무빙스퀘어는 360도 회전하는 스퀘어판 위에 제품을 놓고 작업자들이 조립하는 방식으로 일반적인 컨베이어 벨트 대신 무거운 복사기 몸체를 자유롭게 이동하고 회전이 가능하도록 설계한 대차입니다. 이를 사용함으로써 이동반경을 줄여 작업자나 제품의 이동 없이 전후좌우 원하는 방향에서 부품을 조립할 수 있게 해 직원들이 라인의 양방향에서 동시에 조립에 참여할 수 있게 공정배치를 개선할 수 있었습니다.

 

이외에도 단순 반복 생산이 작업자들에게 피로도를 높일 수 있다는 인간 공학적인 작업분석 개념을 도입하여 작업자들이 보다 편안하고 안전하게 작업할 수 있도록 인간중심의 작업현장으로 설계한 결과, 작업자들의 근골격계 질환 예방은 물론, 작업능률과 품질을 향상시켰습니다.

 

 

무빙스퀘어 생산방식의 최대 장점 중 하나는 생산라인을 생산량에 따라 라인의 레이아웃을 쉽게 변경할 수 있다는 점입니다. 변화하는 환경에 맞춰 생산 라인 체계를 변경하는 것이 단시간 내에 가능해 짐에 따라 플렉서블한 생산시스템을 구축하는 것이 가능해졌습니다. 신도의 무빙스퀘어는 3D 생산현장에서도 적용 가능했습니다. 3D 제품 종류가 증가함에 따라 다품종 소량 생산 제품 특성에 맞는 생산시스템이 필요하게 되었고, 이를 위한 대안으로 무빙스퀘어 생산방식과 마에스트로 생산방식이 혼합되어 제조작업자가 전 공정 작업을 숙지해 한 대차 위에서 생산하는 유연화된 장인 대차 생산방식으로 진화됐습니다.

 

PDM System

 

2003년 칭다오공장의 가동도 신도의 새로운 전환점이 됐습니다. 칭다오공장은 준공과 함께 급속히 성장해 신도의 양대 생산기지로 자리잡았습니다. 칭다오공장은 해외 생산기지라는 거리상의 단점을 해소하기 위해 제품데이터관리(Product Data Management, PDM)를 도입, 원격지 관리의 관리 효율을 실현했고, 본사와 원활한 효율을 이끌어냈습니다.

 

생산 부문에서 PDM 시스템이 성과를 내면서 2012년 3월에는 기술연구소에서 글로벌 제품수명주기관리(PLM) 시스템 개발에 착수해 그 해에 구축을 완료했습니다. PLM 시스템은 당시 제조업의 혁신 키워드였습니다. 급변하는 생산환경의 효율을 높일 대안으로 주목받아 생산기지의 글로벌화, 환경규제, 제품 교체주기 단축이라는 제조업이 당면한 과제를 해결하기 위해 도입된 시스템입니다.

 

PLM은 제품 기획에서부터 설계-제조-테스트-AS-폐기에 이르기까지 제품 라이프 사이클 전 과정에 걸쳐 이를 관리할 수 있도록 하는 시스템으로, 생산에서 일어나는 일련의 과정을 유기적으로 연결해주는 역할을 합니다. 실제로 신도는 PLM 솔루션 도입 이후 2∼3주 걸리던 주요 의사결정 과정을 짧게는 2~3시간, 길게는 2∼3일로 단축해 나갔습니다. 이와 함께 데이터 축적을 통해 다른 부서도 같은 정보 공간을 활용할 수 있어 시공간을 초월한 업무 공유가 가능해졌습니다. 글로벌 생산기지와 함께 실시간 정보를 공유하고 협업할 수 있는 업무기반이 확보된 것입니다. PLM 솔루션 구축은 개발과 생산 각 부문 모두가 글로벌 개발 협업속도를 높여 개발 기간을 효율적으로 운용할 수 있게 했으며, 주력 제품인 복합기에 쓰이는 회로/광학개발, 구조설계, 토너개발, 제품 테스트 등 모든 개발자들이 실시간 협업하면서 디테일한 생산성까지 높일 수 있는 협업 시스템으로 안착했습니다. 이는 앞서 도입한 PDM 시스템을 넘어 부품과 도면, BOM, EC관리, 원가관리 등이 한층 더 체계화되는 계기였습니다.

 

Shining Factory

 

2003년 칭다오 1기공장으로 시작된 글로벌 생산시스템은 2016년 하노이 2기공장 준공으로 오늘날과 같은 모습을 갖추게 되었습니다. 신도는 현재 원류보증 체제를 통해 글로벌 품질확보에 만전을 기하고 있습니다. 제품설계, 부품생산, 구매납입, 제품생산, 품질관리, 고객서비스에 이르는 전 프로세스를 혁신하기 위한 목적으로, 우선 부품 품질향상을 위해 협력회사 공정감사 및 품질회의체 운영, 납입검사 검출력 향상, 협력사 출하검사원 교육, 현장 출장 검사 교육을 진행하고, 그다음으로 제품품질 혁신을 위해 해외 생산거점에 대한 글로벌 생산지원그룹의 기술지원 확대, 원류보증 TFT 운영에 의한 품질시스템 구축을 진행했습니다.

 

본사와 주요 생산거점은 주간 단위로 화상회의를 통해 품질혁신 활동내용을 공유하고, 임직원들은 품질의식을 마음속에 새겨 지속적인 품질혁신 활동을 전개했습니다. 품질혁신 활동은 현재 구매센터 및 아산, 칭다오, 하노이 등 주요 생산거점과 함께 기술연구소와 품질PG를 공동 운영하며 개선에 박차를 가하고 있습니다. 생산 부문의 품질혁신 활동은 CS 분야에도 영향을 주며 고객만족으로 이어졌습니다.

 

유기적인 글로벌 생산시스템이 안정화되며 생산본부는 ‘Shining Factory’의 기치 아래 New Sindoh를 향해 매진하고 있습니다. ‘Shining Factory’는 ‘밝고, 신나고, 청결하고, 공부하는’ 업무 현장을 지향합니다. 특히 미래 지향적인 Smart Factory 구축을 위한 LCIA 자동화를 적용하고, SMP를 통해 생산 현황에 대한 실시간 모니터링 분석 및 알람을 확대하고, RPA를 통한 주기적인 업무개선을 추구하며, IoT 를 통한 생산설비의 관리 통제 등을 개발하여 적용하고 있습니다.

 

 

신도의 생산 부문은 전통적인 생산현장에서의 중요 요소인 품질, 원가, 납기의 기본 요소를 필수로 환경, 안전, 사기를 함께 고민하며 새로운 미래를 준비하고 있습니다. 신도가 지금까지 해온 것처럼 현재도, 그리고 앞으로도 새로운 개척자로써 어떤 역사들을 써 내려 갈지 벌써부터 궁금해집니다. 현실에 안주하지 않고 계속 연구 개발, 환경 개선 등 노력을 더해나가는 신도리코에 대해 여러분들도 많은 관심과 애정 부탁드리며 다음 시간에 찾아 뵙겠습니다!

 

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